ドア貼りこみ、インナーパネル造形（2016年9月上旬～9月中旬）IF-02RDS ロードバージョン開発経過 [Ikeya Formula IF-02RDS]
成形型が出来たのでいよいよFRPの貼りこみ。
まずは開口部、ドアから。
FRPを貼りこんだら、補強を兼ねたインナーパネルの造作をウレタンや合板、クレイなどで行っていく。
マーキングしてある部分はサービスホールや、別パネルとして取り外しできるようにする部分、
インナードアハンドルの取り付け位置、ドアを閉めるときにつかむグリップに相当する部分など。
これらの作業も、できることなら面データを活用してNC切削や3Dプリント（粉末造形等）で全てまかない
たいところなのだが、このような製法をとっている理由は…
この車の場合、1号車では各機構を保持する造作があるだけで、まともなインナーパネル自体が無かった。
2号車でも当初は同様な構成で行こうと思っていたのだが、ごく少数とはいえ何台か作ることや、市販化を
考えると、やはりあったほうが良い、ということで、途中で作ることになった。
しかしながら、1号車のリヤカウルをほぼキャリーオーバーし、新たに作るキャビンはクレイモデルを
作って手作業によってリヤカウルとの整合を図る、というエクステリアの製法から、データとの完全な
整合が保証できないこともあり、このようにモデラーのスキルに大きく依存するやり方になっている。
開発コストを抑えるために、活かせる物はなるべく活かして、極力大掛かりなことにならないように…、
という発想。
しかしながら作業が進めば進むほど、解決すべき要素がワラワラ出てきて、この方法が本当に正しいのか
どうか、不安になってくるのも確か。 解決すべき要素が多すぎる、だがギャンブルは出来ない…。
実は同時に開発しているもう1台の車では、エクステリアのボディパネルは全てCFRP製（いわゆるドライ
カーボンでハニカムをサンドイッチしたもの、少し前にほぼ完成済み）としていて、こちらはほぼ完全に
データを再現しているもので、上記のインナーパネル類も全てデータから直接成形するやり方にしようと
思っている。これはいくつかの理由があって当初の想定とは違うし、データ作成の工数はちょっと想像
したくないほどのものになるだろうが、いつかやってみたいと思っていたことでもあるので、私の作業と
しては（非常に）きついがラッキーなことだと思う。
来年の春、あるいは初夏の頃、いやもっとずれ込むかもしれないが…、これらがその全ての工程を
終えた時、結果として両者のコストが比較できる、貴重なケーススタディになるかもしれない。
それは少しばかり楽しみなようにも思えるが、当然のように不安要素は山ほどあって、そちらのほうが
はるかに大きい。
写真は全て、この作業をお願いしている NY Connect の内藤さん撮影。
楽しみもあるが苦しみもうんとあって、しかもそれはまだまだ続く…。